3PE防腐(fu)管生產工(gong)藝(yi)流程(cheng)

根(gen)據(ju)管線防腐的設計要(yao)求，鋼管的(de)防腐製(zhi)作采(cai)用(yong)一體化機(ji)械(xie)流(liu)水作業線(xian)的生產方式，在生產需要的情(qing)況(kuang)下可(ke)24小時連(lian)續生產，施工人員(yuan)按三班(ban)製進行劃分，實(shi)行交(jiao)接班作(zuo)業(ye)。在各(ge)工序準備就(jiu)緒(xu)，開始生產之(zhi)前，應根據管線防(fang)腐當(dang)中(zhong)3種(zhong)不(bu)同防腐層(ceng)對(dui)防腐厚(hou)度(du)的要求，先用試(shi)驗管段(duan)在生產線上分別依(yi)次調節鋼管塗敷時的預熱溫度及防腐層各層塗敷(fu)厚度，待(dai)各項參(can)數(shu)達到要求後(hou)方可開(kai)始(shi)生(sheng)產(chan)。

鋼管外(wai)觀檢查

⑴加工前(qian)，鋼管的外觀應由(you)熟(shu)練(lian)工人用目測方法逐(zhu)根進行觀察，鋼管有無(wu)嚴(yan)重機械損(sun)傷(shang)、重皮、裂縫、凹陷等(deng)缺(que)陷(xian)，檢(jian)查不合(he)格的鋼管不能使(shi)用，並做出不合格標識(shi)退回(hui)。驗(yan)收合格(ge)的方可用於(yu)施(shi)工。

⑵螺(luo)紋管的管口(kou)若出(chu)現(xian)扁(bian)口情況，應(ying)及時(shi)進行找(zhao)圓修複，不能(neng)修複(fu)的應報廢。

管件(jian)除鏽(xiu)

⑴首先用抓管機將(jiang)需(xu)要進行防腐的鋼管倒運至(zhi)作業線的上管平台，采用火(huo)焰(yan)加熱器(qi)裝(zhuang)置(zhi)對鋼管的外表(biao)麵進行預熱處(chu)理(li)，驅(qu)除(chu)鋼管表麵(mian)的潮(chao)氣、油(you)汙(wu)、雜(za)質(zhi)等，加(jia)熱溫度控(kong)製在40℃~60℃，以利於提(ti)高(gao)鋼管表麵的除鏽質量(liang)。

⑵鋼管均采用PW-380鋼管拋丸除鏽機進行除鏽，在鋼管進(jin)入拋丸(wan)室前，用橡(xiang)膠墊或厚海綿(mian)製成(cheng)的管口堵頭堵在鋼管管口的兩(liang)端(duan)（如(ru)鋼管自帶(dai)管堵使用其(qi)自帶的管堵(du)封(feng)堵），避免鋼管在除鏽過程中，拋丸室(shi)內的鋼丸飛(fei)入(ru)管口內(nei)，減少鋼丸的損失(shi)，同(tong)時保證(zheng)了(le)鋼管在除鏽時鋼丸的用量，經拋丸除鏽後的鋼管表麵應達到(dao)《塗(tu)裝前鋼材(cai)表麵鏽蝕等級和(he)除鏽等級(ji)》GB/T8923—1988規定的Sa2.5級，表麵的錨(mao)紋(wen)深(shen)度應按環氧粉末生產廠家(jia)提供(gong)的說(shuo)明書執行。

⑶表麵預(yu)處理完後，所有的鐵鏽、油汙、氧化皮(pi)等應清除幹(gan)淨。

⑷逐根對鋼管外表麵進行檢查，對可能導致(zhi)塗層漏(lou)點的表麵缺陷，采用合適(shi)的方法(fa)進行打磨，且(qie)打磨後的壁(bi)厚不應小(xiao)於規定(ding)值。對存在疵(ci)點(dian)的鋼管應剔除或(huo)予(yu)以修(xiu)理。

⑸對除鏽質量不合格的鋼管，應及時下線，清(qing)除管內拋(pao)物，然(ran)後返(fan)回生產線重新除鏽。

鋼管表麵微塵處理

⑴鋼管經(jing)拋丸除鏽後，在進行下道(dao)工序環(huan)氧粉末高壓靜(jing)電噴塗前，采用微塵(chen)處理裝置對鋼管的外表麵進行二次(ci)處理，將鋼管外表麵殘(can)留的鏽粉微塵清除幹淨(jing)，並應在4小時內進行環氧(yang)粉末塗料的塗敷，若超過4小時或鋼管表麵出現返鏽時，必須重(zhong)新進行表麵預處理。鋼管表麵進行微(wei)塵處理時，應先起(qi)動除塵裝置上的引(yin)風(feng)機，再啟(qi)動除塵電(dian)機；若生產需中斷(duan)時，應先(xian)按下除塵電機停止(zhi)按(an)鈕(niu)，再停(ting)止引風機工作。

⑵定時清理旋風吸塵器內的粉(fen)塵，避免堆(dui)積過量，影(ying)響(xiang)除塵效(xiao)果。

⑶啟動微塵裝置後，應經常檢查引風機的工作情況。

⑷除塵電極(ji)應按期保養(yang)，確(que)保正(zheng)常工作。

⑸進行防腐生產時，每(mei)小時應至少(shao)檢查一(yi)次鋼管表麵微塵處理情況。

鋼管預熱

⑴經微塵處理後的鋼管，在進行環氧粉末塗敷前，應先進行預熱處理，采用KGPS-750uw恒功率(lv)中頻機給鋼管進行加熱，預熱溫度必須符合環氧粉末(mo)塗料所要求的溫(wen)度，但最高不得(de)超(chao)過275℃。

⑵檢查(cha)中頻(pin)循環水(shui)池(chi)水位，確保(bao)水量至少在2.5~3立(li)方。啟動(dong)中頻循環水泵(beng)，檢查循環水所有管路(lu)是(shi)否漏水，隻(zhi)有(you)在確定循(xun)環水管路一切(qie)正常情況下，方(fang)可開始啟動中頻裝置機。

⑶根據不同管徑(jing)鋼管的送進速度及預定加熱溫度，用實驗管在作業線上調整確定生產是中頻加熱的輸出功(gong)率值(zhi)。

⑷使用先進的測溫儀器來測量鋼管預熱時的溫度，提高測(ce)量的準確度，以保證鋼管進行粉末塗敷時，鋼管預熱溫度在粉末塗料(liao)生產廠(chang)家推(tui)薦(jian)的範(fan)圍內。

⑸進行防腐生產時，每小時至少測量記(ji)錄(lu)一次，確定粉末塗敷時鋼管的預熱溫度。

環氧粉末滾塗或噴塗

由於熱滾(gun)塗與熱噴(pen)塗工藝差別(bie)較(jiao)大(da)，這裏不做(zuo)詳(xiang)細(xi)敘(xu)述。

膠(jiao)粘(zhan)劑(ji)塗覆(fu)與(yu)聚(ju)乙(yi)烯(xi)帶纏繞

⑴ 膠粘劑的塗覆必須(xu)在環氧粉末膠化(hua)過程中進行。

⑵ 采用側(ce)向(xiang)纏繞(rao)工藝時，應確保搭接(jie)部分的聚乙烯及焊(han)縫兩側的聚乙烯完(wan)全輥壓密實，並防止壓(ya)傷聚乙烯層表麵。

循環水冷卻

鋼管防腐層製作結(jie)束(shu)後，應及(ji)時進行冷(leng)卻固(gu)定成型(xing)，可采用循環水澆塗室對防腐完的鋼管進行防腐層表層的冷卻，冷卻采取逐段分次方式(shi)。

⑴生產前，先啟動澆(jiao)塗室的循環水泵電機。

⑵調(diao)整冷卻水管各閥(fa)門(men)開關，控製冷卻(que)水的大小，避(bi)免水流過(guo)速(su)造成對防腐塗層的衝擊(ji)，影響塗層的外觀(guan)成形(xing)質量。

⑶在鋼管進入澆塗室第(di)一組傳動輪(lun)前，先用第一道冷卻水進行冷卻。這樣(yang)鋼管表層剛(gang)防腐上的塗層在滾動到第一組(zu)膠輪上(shang)，防腐層不會破(po)壞，保持(chi)完好(hao)。

⑷根據管徑的大小及環境溫度差(cha)異(yi)，采取(qu)2~4段冷卻水進行逐段分次的冷卻，鋼管冷卻溫度不高於60℃，並確保熔(rong)結環氧塗層固化完全。

⑸塗層的外觀應平(ping)整(zheng)、色澤(ze)均(jun)勻(yun)、無氣(qi)泡(pao)、開裂(lie)及縮(suo)孔(kong)，允許有輕(qing)度桔(ju)皮狀(zhuang)花(hua)紋，塗層厚度應達(da)到設計要求(qiu)。

⑹每連續生產批(pi)至少應檢查第1、5、10根鋼管的防腐層厚度，之後每10根至少抽檢一根。

⑺若(ruo)業主有要求，應按業主(zhu)要求執(zhi)行。

切割(ge)留頭

鋼管的防腐層經冷卻水冷卻後，按規(gui)定管端預留長(zhang)度為(wei)100-120mm的要求，

修磨管端留(liu)頭

⑴   聚乙烯層端麵應形成不大於30度的倒角，聚乙烯層端部外可保留不超過20mm的環氧粉末塗層。應防止防腐管端部(bu)防腐層剝離(li)或翹起。

⑵  管端留頭采用電動鋼絲刷(shua)進行管端留頭(tou)處理，操作時按2~3次分(fen)段進行，以(yi)達到標準規定要求。

⑶  用於修磨(mo)管端留頭防腐層倒(dao)角(jiao)的鋼絲(si)刷，工作麵應平整，無凸(tu)凹(ao)。